FMEA en FMECA: wat is het verschil?

Een belangrijk onderdeel van asset management is het in kaart brengen van mogelijke zwakke punten in de assets. Hoe groot is de kans dat een onderdeel faalt en wat is de impact hiervan op het (productie)proces of de bedrijfsvoering. Dit breng je in kaart met een risicoanalyse. Veel voorkomende methodes hiervoor zijn de FMEA en FMECA. Op papier maar één letter verschil, hoe zit dat in de praktijk?

FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

Door een FMEA te doen bepaal je welke fouten en falen kunnen voorkomen in bepaalde assets of (productie)processen. Dit kan ook als voorspelling in de ontwerp- en ontwikkelfase gedaan worden. Mogelijke fouten worden geïdentificeerd en de risico’s hiervan in kaart gebracht. Maar er kan nog geen meting uitgevoerd of data verzameld worden om de daadwerkelijke effecten te bepalen.

Doe je een analyse met focus op het proces in plaats van assets, dan is dit een PFMEA (Proces Failure Modes and Effect Analysis). In de industrie wordt dit vooral gedaan bij het opzetten van nieuwe productielijnen, maar een PFMEA kan ook ingezet worden voor andere processen zoals administratie, boekhouding of logistiek.

FMECA: Failure Mode, Effect and Criticality Analyses

Een FMECA wordt veelal uitgevoerd wanneer een installatie al in gebruik is. Dezelfde kansen op falen worden in kaart gebracht, met hierbij de redenen en gevolgen van deze fouten. Daarna wordt op basis van metingen en data bepaalt hoe groot de kans is dat het falen voorkomt; de kriticiteit.  De falen zijn nu op volgorde van belang geclassificeerd. Doordat bepaald is welke risico’s het grootste zijn kan hierop ingespeeld worden en kan het onderhoudsplan geoptimaliseerd worden.

Onderdeel van het onderhoudsplan

Vaak worden beide analyses naast elkaar gelegd, als onderdeel van het onderhoudsplan. Met beide analyses wordt ook de waarschijnlijkheid meegenomen. Iets kan vanuit de FMEA als kritiek benoemd worden, terwijl uit de FMECA blijkt dat het weinig tot geen effect heeft op de veiligheid van bedrijfsprocessen. Andersom kan ook, in de vorm van ‘hidden failures’. Op zichzelf heeft een kapot onderdeel (zeg, een moertje) misschien weinig effect. Echter, uit de FMECA blijkt dat wanneer het moertje stuk is en daarnaast een ander onderdeel van de assets faalt, de effecten veel groter zijn dan wanneer dit moertje niet stuk was. Bovendien komt bij een kapot moertje geen melding in het systeem, maar pas bij falen van de gehele asset wordt het opgemerkt. In het geheel is het relatief kleine onderdeel dus veel kritieker dan op zichzelf staand.

Dit zijn allerlei punten die naar boven komen bij het doen van een FME(C)A. Op basis van deze punten wordt een onderhoudsplan geschreven, toegespitst op alle vormen van risico. Onderhoudsintervallen en taken worden gepland op basis van data en onderzoek. Een onderbouwt onderhoudsplan dus.

 

 

Vind jij de risicoanalyse ook een belangrijk onderdeel van het onderhoudsplan? Onze Makers kunnen een FMEA of FMECA voor jou uitvoeren.

Waarom MAAK?

Makers bieden oplossingen door onderhouds- concepten te ontwikkelen en optimaliseren. Met deze oplossingen stabiliseert de productie, dalen de onderhoudskosten en groeit de productiewinst voor bedrijven.

Meer over MAAK

39

Bedrijven in de MAAK industrie werken samen met ons.

8

Lopende assetmanagement projecten uitgevoerd door MAAK studenten.

21

Professionele medewerkers in dienst.